轻商分公司生产装配一线，线上工人严密装配车辆。

云上十堰讯 文、图/记者 曾雨 报道：焊接机器人灵如“裁缝”，确保车身焊接强度与车身骨骼精度；伺服压力机冲压生产线，让冲压成为行业标杆；引进日产整车检查模式，每一辆商品车下线都要经历300多项检查……9月24日，由东风汽车股份组织的百家媒体品质体验之旅走进襄阳，近距离感受东风轻型车的智能制造和供应链体系。品质是如何炼成的？在这里又有了新的注解。

每一辆商品车下线

都要经过300多项严苛检查

9月22日至26日，东风汽车股份首次邀请全国各地近百家媒体，多方位展示公司研发、采购、制造、营服等全价值链成果。

24日，记者来到东风汽车股份位于襄阳的轻商分公司生产装配一线。在这里，一个个零部件，经线上工人严密装配后，成为商品车下线。

有所不同的是，每一辆商品车下线后，还多了一道商品化线静态检查环节。“工作人员要对车辆的外观如油漆、间隙面差，内饰、管路管线等进行仔细检查，发现问题要进行返修，确保交付质量。”工作人员介绍，一名工人一天要重复240次以上的检查，早已练就了一双“火眼金睛”。

每一辆商品车下线后，还多了一道商品化线静态检查环节。

为确保车辆质量，东风汽车股份引进了日产整车检查模式，这是东风商用车领域首条商品化线，每辆东风轻型车下线后，都要在商品化线上进行多达95项静态检查、173项动态检查和50项终检。

同时，每辆东风轻型车还必须在厂区试车跑道内进行道路测试，包括弯曲道路、鹅卵石路、淋雨或涉水十堰等，100%合格后方能入库，最终交付到用户手中。

通过运用APW（雷诺日产三菱联盟生产方式）提升生产效率，并对标日产PHC诊断A级工厂，东风汽车股份不断追求高质量、高效率，目前，其轻卡制造阵地已经具备日产B级工厂水平，可生产日产品牌汽车出口海外。

焊装机器人联台

焊接默契配合犹如“科幻大片”

“一个驾驶室2000多个焊点，焊点的品质将决定车身的品质。”在焊装车间，工人们在各自岗位上有条不紊的开展焊装工作，但夺人眼球的，还是那一个个灵巧的焊装机器人。

记者看到，操作间里，多台焊装机器人默契配合，灵活挥舞手臂，不一会儿，一个驾驶室就焊接好了，犹如一场“科幻大片”。

操作间里，多台焊装机器人默契配合，灵活挥舞手臂，犹如一场“科幻大片”。

轻商分公司党委书记、副总经理林金良介绍，针对焊装工程，公司的一条自主线配备了42台德国库卡焊接机器人，可实现22种车型系列的生产，同时能保证白车身的焊接强度和车身骨骼的精度。

除焊装环节，在冲压、涂装、总装、车架生产、整车检测等环节，东风轻型车同样拥有国际国内先进完备的工艺装备。

“冲压工程，我们采用了伺服压力机的冲压生产线，涂装的电泳、磷化是德国的技术，能够保证底漆的稳定性，装车轮关键工序螺母拧紧，也采用了先进的技术，确保质量。”林金良告诉记者，从德国马哈公司引进的整车检测线，达到良国家一级检测标准，实现整车100%动态检测，确保整车全部检测指标合格。

这一系列“硬件”设施的配套，为东风汽车股份带来行业领先的制造工艺，使得整车制造先进得到保障。

同时，东风汽车股份则对标日产，引进来PPCM生产准备进度管理和APW雷诺日产三菱联盟生产方式，从“软实力”上为智能制造添砝加码。

媒体走进采购阵地东风康明斯。

坚持客户体验领先

致力“车品”还塑造“人品”

记者走访发现，在东风汽车股份制造阵地，“三不”原则和“三个一”质量宣言深入人心。

所谓“三不”原则，即不接受不良、不制造不良和不流出不良；“三个一”则是指品质战略居工作之首、树立第一次把工作做对的工作理念、全环节质量一抓到底。

安亚军是轻商分公司四总装车间工段长、东风公司劳模。今年5月，20辆东风御风因顶棚间隙稍微有点大，导致产品不能入库，调整班长着急不已，找到他确认。

“班长认为这不属于工程项目问题，只是外观问题，不是问题。我随即反问，如果你是用户，你会为此掏钱埋单吗？随后，班长沉默了。”安亚军告诉记者，“以客户为中心”，这是公司一直给员工持续灌输的客户意识。

在“MUST”质量行动纲领的推动下，“客户需求”“品质第一”已成为东风汽车股份全员工作交流的口头禅。在MUST质量中期事业计划推进下，车辆品质稳步提升，首次故障率里程同比提升10%，实现主销车型客户体验结果优于竞品。

记者了解到，在致力车的“品质”锻造的同时，东风汽车股份还加强人的“品质”塑造。

近年来，该公司在制造阵地专门开辟了“劳模工作室”“创新工作室”，让劳模、创新标兵成为品质制造、改善创新的标杆和带头人。如享受“国务院政府特殊津贴”魏明伟，近五年来带领工作室成员改善课题482项，实现收益545.8万元。

更可喜的是，在劳模创新工作室的示范引领下，制造阵地形成了人人参与改善、人人实施改善、人人享受改善和人人学习劳模工匠的浓厚工作氛围。